Le Contrôle Non Destructif (CND) est un ensemble de méthodes qui
permettent de caractériser l'intégrité de structures ou de
matériaux, sans les dégrader. Il peut être réalisé au cours de la
production, en cours d'utilisation, et dans le cadre de
maintenances. On parle aussi d'Examens Non Destructifs (END).
Ces méthodes sont très utilisées dans :
- l'industrie automobile : contrôle des blocs moteurs
- l'industrie pétrolière : pipelines, tubes, barres,
soudures, réservoirs
- l'industrie navale : contrôle des coques
- l'aéronautique : poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces
moteurs, trains d'atterrissage, etc.
- l'aérospatiale et l'armée
- l'industrie de l'énergie : réacteurs, chaudières,
tuyauterie, turbines, etc.
- le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour
les organes de sécurité : essieux, roues, bogies
- et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
des pièces à coût de production élevé et des pièces dont la
fiabilité de fonctionnement est critique
Les Inspecteurs Alphatest qui effectuent ces contrôles sont
certifiés par la Confédération Française pour les Essais Non
Destructifs (COFREND), selon un principe de tierce partie niveaux 2
et 3 dans les différentes méthodes de contrôle. Ces contrôles sont
réalisés selon différentes méthodes.
Cette technique est
essentielle lors du contrôle non destructif. L'état extérieur d'une
pièce peut donner des informations essentielles sur l'état de
celle-ci : des défauts évidents (comme des pliures, des
cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes). Des
défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la
surface extérieure peut être une indication de défaut plus grave à
l'intérieur.
Il permet de
localiser les discontinuités telles que replis, plis, tapures,
porosités et fissures ouvertes débouchant à la surface de la pièce
examinée. Les techniques de ressuage peuvent être utilisées quelles
que soient les propriétés physiques des matériaux pourvu que la
surface à examiner soit normalement non absorbante. Parmi les
exemples possibles, les pièces moulées, forgées, les soudures, les
céramiques, etc.
Il est
principalement destiné à la détection des discontinuités
superficielles débouchantes ou sous-cutanées. Celui-ci consiste à
soumettre la pièce ou partie de pièce à un champ magnétique de
valeur définie en fonction de la pièce. Les discontinuités
provoquent à leur endroit des fuites magnétiques qui sont mises en
évidence par des produits indicateurs déposés à la surface de la
pièce. L'image magnétique ainsi obtenue est observée dans des
conditions qui dépendent du produit indicateur utilisé.
Il est basé sur
la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde
ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train
d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient vers le
traducteur. L'interprétation des signaux permet de positionner le
défaut et de définir ses dimensions relatives. D'autres méthodes,
telle que la méthode TOFD (Time Of Flight Diffraction), utilisent
le principe de diffraction des ondes ultrasonores pour la détection
et la caractérisation des défauts. Cette méthode présente une
résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts
aussi bien dans le volume de la matière qu'en surface. Cette
méthode permet de réaliser une représentation tridimensionnelle des
défauts. Par comparaison avec le contrôle par radiographie qui est
également mis en œuvre pour la recherche de défauts dans le volume
de la matière.
La
technique de radiographie industrielle utilise les rayonnements
gamma ou X. Celle-ci consiste à placer la pièce à radiographier
entre la source de rayonnements et un film argentique contenu dans
une cassette souple ou rigide. Après un temps d'exposition
dépendant de la nature et de l'épaisseur du matériau radiographié,
le film est développé et révèle les défauts existant éventuellement
à l'intérieur de la pièce. Les domaines d'utilisation sont nombreux
(recherche de défauts de fonderie, de soudage, d'érosion/corrosion,
etc.).
